鍍層碎裂 轉載請著名出處，玉海雕塑：http://m.456990.com。

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造成鍍層裂紋的原因在于噴焊前工件的預熱溫度太低和重熔后冷卻速度太快，噴焊層與基體金屬的膨脹系數相差太大，以及基材金屬冷卻時出現較大的相變所引起的應力等等，主要原因有下述幾個方面。1、噴鍍時，噴槍移動太慢或太近，以致一次噴鍍的鍍層過厚，造成鍍層過熱，導致鍍層氧化嚴重。2、噴鍍材料收縮率太高或含有較多的導致熱裂冷碎的元素，如：硫、磷等。3、工件噴鍍結束后，如冷卻速度過快，會引起應力。4、壓縮空氣中有水和油霧，降低了鍍層的結合強度。5、工件轉動中心不準，噴鍍火花偏斜在一面，使鍍層有厚薄，收縮率不均勻。這些不良的因素都可能會使鍍層出現碎裂的現象。

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鍍層脫殼

在機械加工過程中，如果鍍層與基體結合不良，往往會造成鍍層脫殼。歸納起來主要有以下幾方面的原因。1、工件毛糙程度不夠或有灰塵吸附，使工件表面的附著力降低。2、工件含有油脂，噴鍍時油脂溢出，特別是球墨鑄鐵曲軸。3、壓縮空氣中有可見的油和水，使工件表面的附著力降低。4、噴槍離工件表面太遠。當金屬微粒到達工件表面前塑性降低，微粒與工件表面未能充分嵌合。5、車削與拉毛、拉毛與噴鍍各道工序間相隔時間太久，致使表面氧化。6、噴槍火花不集中，噴鍍時火焰偏斜，致使金屬微粒不能有力地粘附在工件的表面。7、工件線速度和噴槍移動太慢，噴鍍中的夾渣物浮于工件表面，降低了工件表面的附著強度。8、若工件較大，在重熔時由于溫度上升慢，致使鍍層處于高溫下長時間加熱，都會使噴焊層與基體不能良好地結合，加工時鍍層就會產生脫殼現象。

鍍層夾渣

由于重熔速度過快，熔渣未能完全浮出，在焊層凝固造成夾渣。噴焊層的夾渣大多數是硼硅酸鹽類。因此，在操作時要特別注意將渣剔除。合金粉末的性能和質量對噴焊層會產生夾渣也有很大的影響。如果粉末的自熔性差、熔點高、粘度大，就容易造成夾渣。

鍍層分層

在噴鍍過程中，有時會在噴鍍層中出現層與層之間脫皮的現象。發生這種現象的主要原因有以下幾種。1、采用間隙噴鍍時，在即將到標準尺寸的情況下沒有一次噴完，而是停噴太久。這樣完成的鍍層，在車削和磨光時就會產生分層剝落現象。2、在噴鍍過程中，由壓縮空氣帶出的油和水濺在工作表面上，使層與層之間的附著力降低。3、噴鍍場所不清潔，每一層鍍層后有大量灰塵吸附到工作表面，使得層與層之間有外來物隔離或部分隔離。

鍍層不耐磨

在對鍍層進行磨削時，經常會出現有的鍍層表面不堅硬，部分顆粒脫落影響了泵軸的使用。這主要是由于下列原因所造成的。1、噴鍍時噴槍離工件物太遠金屬顆粒提早冷卻，噴到工件上后，成為疏松鍍層。鍍層工件時部分顆粒脫落，擦傷磨擦面。2、金屬絲進給速度太快，顆粒呈片狀。3、金屬絲材料不合適，硬度不高，不耐磨。4、空氣壓力過低，噴距工件太遠。